全自動吹瓶機生產常見故障
一、底部成型不飽滿
原因：1、吹瓶壓力不夠；2、吹瓶時瓶坯溫度稍低。
解決方法：1、檢查模具側麵的高壓過濾器是否通暢，以免影響高壓氣供給。2、檢查路閥工作情況，以保證吹氣1和吹氣2定位精準。3、檢查吹氣1和吹氣2的氣流控製元件，確保正確設定值，且內部暢通。4、確保模具上所有的通風孔無阻塞。
二、頸部彎曲
原因：機械操作造成，頸部積料過厚引發合模後變形。
解決辦法：1、優化合模結構。2、凸環在模具頂板的凹處夾持過緊，瓶坯的尺寸在其尚熱時即須固定下來。
三、瓶口膨脹、吹瓶跑氣
原因：1、周圍溫度過高；2、烘爐氣流冷卻效果底。
解決辦法：1、調整冷卻班的位置，使之能夠對瓶坯的螺紋去加以更強的保護。2、優化冷卻板設計結構。
四、底線發藍
原因：1、吹氣過高；2、拉伸杆壓力欠缺。
解決辦法：1、設置吹氣時間及速度；2、檢查拉伸杆是否受阻。
五、底部破損
原因：1、瓶坯底部溫度偏底；2、拉伸杆位置過高。
解決辦法：1、調整瓶坯底部加熱溫度 。2、調節合理設置拉伸杆的位置。
六、瓶口螺紋部受損
原因：螺紋區遭受到不應有的拉伸，周圍高溫使瓶坯螺紋區溫度過高。
解決辦法：1、確保輸送臂調整精準無誤。2、定位瓶坯精準，同時降低螺紋區受熱溫度，優化結構設計。
七、液麵下降過多
原因：pet容器灌裝之後，溶液下降，吹瓶溫度過高，形成珠光現象。
解決辦法：調整加熱爐的溫度，避免加熱開機或冷開機。
八、爆裂
原因：1、溫度過高造成瓶底過薄；2、吹氣時間過短。
解決辦法：1、調節瓶底溫度。2、加長延時吹起時間。
九、合模線平展
原因：在吹瓶過程中氣體在不能及時延排氣孔排除，構成瓶壁的薄層物料堵塞排氣孔。
解決辦法：1、正確調節模具間隙。 2、高壓空氣閥控製氣流。 3、改善設計結構
十、底部折皺
原因：外部折皺吹瓶壓力1不夠，拉伸杆過多把料推向低下；內部折皺一般吧瓶坯頭端過熱或者一開始拉伸壓力延遲。
解決辦法：1、確保吹瓶1在模具上定時連續一致。2、瓶坯端頭勿過熱。3、確保自拉伸開始到吹起1進入之前延時不要過長。
十一、熱瓶
原因：瓶子過熱，造成瓶坯內或外再度結晶，造成爆瓶。
解決辦法：1、拉伸時間過長。2、降低冷卻板的位置。
十二、區段克重不均勻（頸部過重）
原因：拉伸杆拉伸下而上逐漸變冷，物料很薄，冷卻加快。
解決辦法：1、調整熱點位置，使其解決瓶坯主體。2、調整冷卻板位置。
十三、底部偏心
原因：1、輸送和找正問題；2、後門部位與瓶子不同心。
解決辦法：1、調整瓶坯模具輸送和找正。2、拉伸杆壓力設定偏低。3、吹瓶1壓力過高過早4、拉伸杆緩衝墊調定不合適。
十四、珠光-腳部發
原因：根源是冷瓶。拉伸超過了自然拉伸極限的直接結果，實際上是瓶子的圍觀結構被拉伸撕裂，形成的撕裂點經反光變為可視的珠光。
解決辦法：1、確保瓶底位於中心。 2、降低吹瓶機的速度 。3、吹氣1進氣較遲，拉伸杆與瓶坯接觸過久。
十五、底部間隙超差
原因：超過自然拉伸極限。
解決辦法：1、給瓶底強化散熱。2、給整體瓶坯加熱降溫，將不同的溫度從側邊周圍上去。3、保證模冷卻水正常循環
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