矽片切割是太陽能光伏電池製造工藝中的關鍵部分。該工藝用於處理單晶矽或者多晶矽的固體矽錠。線鋸首先把矽錠切成方塊，然後切成很薄的矽片，這些矽片就是製造光伏電池的基板。
矽片是晶體矽光伏電池技術中最昂貴的部分，所以降低這部分的製造成本對於提高太陽能對傳統能源的競爭力至關重要。本文將對矽片切片工藝、製造業的挑戰和新一代線鋸技術如何降低切片成本做一個概述。
1. 線鋸切割的發展史
第一台實用的光伏切片機台誕生於1980年代，它源於Charles Hauser 博士前沿性的研究和工作。Charles Hauser 博士是瑞士HCT切片係統的創辦人，也就是現在的應用材料公司精確矽片處理係統事業部（PWS）的前身。這些機台使用切割線配以研磨漿來完成切割動作。今天，主流的用於矽錠和矽片切割的機台的基本結構仍然源於Charles Hauser 博士最初的機台，不過在處理載荷和切割速度上已經有了顯著的提高。
圖1.太陽能矽片線鋸切割係統
2. 線鋸切割工藝
現代線鋸的核心是在研磨漿配合下用於完成切割動作的超細高強度切割線。最多可達1000條切割線相互平行的纏繞在導線輪上形成一個水平的切割線“網“。馬達驅動導線輪使整個切割線網以每秒5到25米的速度移動。切割線的速度、直線運動或來回運動都會在整個切割過程中根據矽錠的形狀進行調整。在切割線運動過程中，噴嘴會持續向切割線噴射含有懸浮碳化矽顆粒的研磨漿。
矽塊被固定於切割台上，通常一次4塊。切割台垂直通過運動的切割線組成的切割網，使矽塊被切割成矽片（圖2）。 切割原理看似非常簡單，但是實際操作過程中有很多挑戰。線鋸必須精確平衡和控製切割線直徑、切割速度和總的切割麵積，從而在矽片不破碎的情況下，取得一致的矽片厚度，並縮短切割時間。
3. 減少矽料消耗
對於以矽片為基底的光伏電池來說，晶體矽（c-Si）原料和切割成本在電池總成本中占據了最大的部分。光伏電池生產商可以通過在切片過程中節約矽原料來降低成本。降低截口損失可以達到這個效果，截口損失主要和切割線直徑有關，是切割過程本身所產生的原料損失。切割線直徑已經從原來的180-160μm 降低到了目前普遍使用的140-100μm 。降低切割線直徑還可以在同樣的矽塊長度下切割出更多的矽片，提升機台產量。
讓矽片變得更薄同樣可以減少矽原料消耗。在過去的十多年中，光伏矽片的厚度從原來的330μm 降低到現在普遍的180-220μm 範圍內。這個趨勢還將繼續，矽片厚度將變成 100μm. 減少矽片厚度帶來的效益是驚人的，從330μm 到 130μm，光伏電池製造商最多可以降低總體矽原料消耗量多達60%。
4. 製造業的挑戰
在矽片切割工藝中我們需要麵對多項挑戰，主要聚焦於線鋸的生產力，也就是單位時間內生產的矽片數量。生產力取決於以下幾個因素：
1） 切割線直徑——更細的切割線意味著更低的截口損失，也就是說同一個矽塊可以生產更多的矽片，然而，切割線更細更容易斷裂。
2） 荷載——每次切割的總麵積，等於矽片麵積X每次切割的矽塊數量X每個矽塊所切割成的矽片數量 。
3） 切割速度——切割台通過切割線組成的切割網的速度，這在很大程度上取決於切割線運動速度，馬達功率和切割線拉力。
4） 易於維護性——線鋸在切割之間需要更換切割線和研磨漿，維護的速度越快，總體的生產力就越高。
圖 2. 矽塊通過切割機切割成薄薄的矽片
生產商必須平衡這些相關的因素使生產力達到最大化。更高的切割速度和更大的荷載將會加大切割切割線的拉力，增加切割線斷裂的風險。由於同一矽塊上所有矽片是同時被切割的，隻要有一條切割線斷裂，所有部分切割的矽片都不得不丟棄。然而，使用更粗更牢固的切割線也並不可取，這會減少每次切割所生產的矽片數量，並增加矽原料的消耗量。
矽片厚度也是影響生產力的一個因素，因為它關係到每個矽塊所生產出的矽片數量。超薄的矽片給線鋸技術提出了額外的挑戰，因為其生產過程要困難得多。除了矽片的機械脆性以外，如果線鋸工藝沒有精密控製，細微的裂紋和彎曲都會對產品良率產生負麵影響。超薄矽片線鋸係統必須可以對工藝線性、切割線速度和壓力、以及切割冷卻液進行精密控製。
無論矽片的厚薄，晶體矽光伏電池製造商都對矽片的質量提出了極高的要求。矽片不能有表麵損傷（細微裂紋、線鋸印記），形貌缺陷（彎曲、凹凸、厚薄不均）要最小化，對額外後端處理如拋光等的要求也要降到最低。
5. 新一代線鋸產品
為了滿足市場對於更低成本和更高生產力的要求，新一代線鋸必須提升切割速度，使用更長的矽塊從而提高切割荷載。更細的切割線和更薄的矽片都提升了生產力，同時，先進的工藝控製可以管理切割線拉力以此保持切割線的牢固性。
使用不止一組切割線是在保持速度的前提下提高機台產量的一個創新方法。
MaxEdge是業界第一個專門設計使用細切割線的線鋸係統 ，最低可達到80μm。相對於業界領先的應用材料公司HCT B5線鋸係統，這些改進減少了矽料損失使產量提高多達50%。
更高生產力的線鋸係統在同樣的矽片產量下可以減少機台數量。因此，製造商可以大幅降低設備、操作人員和維護的成本。
降低矽片的消耗量也就是直接降低了太陽能電力的每瓦成本。
MaxEdge 係統結合了更細的切割線和更薄的矽片，提升了線鋸技術，有望於2011年以前使太陽能電力的每瓦成本降低0.18美元。
前麵已經談到，維護方便與否對總體生產力有著很大的影響。MaxEdge 係統的機械布局在設計上考慮到了維護的方便，使切割線替換和研磨漿噴頭清洗等普通維護工作能夠非常容易和快速地進行。
應用材料公司副總裁、精確矽片切割係統事業部總經理Stefan Schneeberger先生表示：“同業界領先的應用材料公司HCT B5係統相比，MaxEdge係統提高了矽片產量並降低了運營成本，使我們實現了對業界最佳線鋸產品的超越。MaxEdge係統結合了我們在線鋸產品上25年的創新曆史和來自客戶的重要反饋。矽片是晶體矽光伏電池製造中最昂貴的部分，降低矽片製造成本對於太陽能電力達到電網平價至關重要。”
6. 線鋸產品市場
矽片供應商和希望自己控製切片工藝的整合晶體矽光伏組件生產商都需要使用線鋸設備。單晶矽和多晶矽光伏技術都需要使用到它。
大多數光伏線鋸設備是矽片供應商購買的。他們一般生長矽錠或者矽塊、將矽原料切割處理成矽片，最終銷售給光伏電池製造商用於製造電池。業界最成功的應用材料公司HCT B5線鋸係統的裝機量超過500台，是光伏切片領域名副其實的標杆產品。
7. 結論
在光伏領域，線鋸技術的進步縮小了矽片厚度並降低了切割過程中的材料損耗，從而減少了太陽能電力的矽材料消耗量。目前，原材料幾乎占了晶體矽太陽能電池成本的三分之一，因此，線鋸技術對於降低太陽能每瓦成本並最終促使其達到電網平價起到了至關重要的作用。最新最先進的線鋸技術帶來了很多創新，提高了生產力並通過更薄的矽片減少了矽材料的消耗
鋼線有兩個參數，一個是橢圓度，一個是磨損量。
你可以從這兩個方麵考慮，鋼線經過一次切割後會磨損變形，這是多次切割就會對矽片表麵造成影響。
單向切割表麵粗糙度一般在5微米內，雙向切割表麵粗糙度會增加3——5倍。
這個也關係到你們的客戶是否接受的問題。
關於雙向切割，我們有兩種工藝：
一種是將整軸鋼線進多次切割，每次為單向切割，這種工藝我們使用在NTC機型上；
一種是一段線進行多次切割，這種工藝我們使用在MBDS264機型上。
其實心得談不上，我認為這是行業發展的必然結果。
要降低光伏發電成本，提高其競爭力，降低矽片成本是必須的。
矽片成本主要包括：
1、矽料成本；
2、加工成本，加工成本中又以漿料成本和鋼線成本為最高，為2——3元/片
雙向切割用線量為單向切割的一半，即降低成本1——1.5元/片，這對切片企業是相當誘人的，我們公司年產矽片2億片，那光這一項就可創造利潤2——3億。
矽料：分單晶和多晶。切割過程中，我認為矽棒對鋼線的作用主要是力的作用，徑向的壓力（工件平台始終向下運動），摩擦力（阻礙鋼線橫向移動）；
漿料：切割過程中，我認為漿料對鋼線的傷害是很大的，也存在很多不確定因素。主要表現為磨損，降低鋼線的極限拉升強度。
綜上，矽棒對鋼線的作用力越大，漿料對鋼線的磨損越嚴重（極限拉伸強度越小），鋼線越易斷線。
注：多晶比單晶易斷線，因為多晶存在晶界，晶界的組成很複雜，由於硬度等關係，對鋼線的作用力是變化，瞬間超出極限拉伸強度的可能性較大。
漿料中雜質較多，顆粒不均勻，鋼線斷線的幾率也會提高。
斷線主要分布在
1、收放線部分。
1-1、滑輪磨損過大或被割穿，這個時候也許不會斷線！但是鋼線會纏在滑輪上！所以滑輪品質的穩定性非常重要。
1-2、鋼絲的磨損過大也容易引起收線端斷線。
1-3、象樓上的兄弟所定義：拉伸強度超出了鋼線的極限拉伸強度，造成拉伸斷裂。所以滑輪的材質要選對，不能太硬
矽片表麵偶爾出現單一的一條陰刻線（凹槽）或一條陽刻線（凸出），並不是由於碳化矽微粉的大顆粒造成的，而是單晶矽、多晶矽在拉製或澆築過程中出現的硬質點造成線網波動形成的；
2. 矽片表麵在同一位置帶有線痕，很亂且不規則，我認為是導輪或機床震動過大或者是多晶矽鑄錠的大塊硬質點造成的；
3. 重啟機床後第一刀出現線痕——機床殘留水分或液體，造成砂漿粘度低，鋼線粘附碳化矽微粉量下降，切削能力降低。
4. 調整新工藝、更換新型耗材後出現線痕：
① 砂、液比例不合適，或液體粘度太大，造成砂漿粘度太大或太小，砂漿難以進入線縫或碳化矽含量較低。
② 碳化矽切割能力差，無法與切割速度相適應。
③ 鋼線圓度不好，進入鋸縫砂漿量不穩定。
④ 鋼線的張力太大或太小，造成鋼線攜帶砂漿能力差或線弓太小砂漿無法正常進入鋸縫。
⑤ 鋼線速度過快或過慢，造成砂漿無法粘附或切割效率下降，影響切割效果。
⑥ 各參數適配性差。
5. 矽片切割到某一段出現偏薄或偏厚的廢片，分界非常明顯，一般是由於跳線引起的，跳線的原因：
① 導輪使用時間太長，嚴重磨損引起的跳線。
② 砂漿的雜質進入線槽引起的跳線。
③ 導輪表麵髒汙。
④ 晶棒端麵從切割開始到切割結束依次變長，造成鋼線受側向力而跳出槽外。
⑤ 晶棒存在硬質點，造成鋼線偏移距離過大跳出槽外。
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