1）.將調量轉盤反時針旋轉至0位（泵zui小行程處），將調量表對零後重新裝入並固定，再將柱塞行程調至zui大行程的30％~40%位置。
2）.初次啟動時，待泵運行10～20秒後停泵20-~30秒，重複10次以上，以便灌滿隔膜油腔，在此運行期間，注意聽電機或其他運動件有無異常的噪音，並及時排除故障。
3）.在零壓下，泵運行一個小時左右，再逐步增大行程，檢查排出管路流量大小，將機座油溫預熱。
4）.將流量調節設定在流量的100%，並將壓力逐步升至額定壓力，運行30~60分鍾。檢查柱塞填料密封處的漏損（泄漏量應控製在流量的萬分之一，1毫升約為15滴）和各運動付的溫升（*連續運行時潤滑油溫度不得超過60℃）。
警告：
調量表設定不要超過100%，否則易出現計量異常，精度降低。
手臂遠離柱塞和聯軸器等運動件，確保人身安全。
流量的校驗與標定：
該計量泵在出廠時均經過常溫清水性能試驗，並在合格證中列出試驗結果和流量標定曲線。用戶在zui初的12小時運行後，應測試和校驗泵，特別是介質物理性能常溫清水差異較大的工況，以獲得在特定運行狀態下泵流量的性，並重新標定流量曲線，以便在操作時按複試曲線調節流量。通常應在100％、75％、50％、30％、20％設定流量下校驗，就足以看出整個調節範圍內泵的性能。校驗方法如下：
1）.測定經標定容器中泵送的液位降。此方法校驗可避免操作者接觸有害液體。
2）.收集和測定泵出口的液體，可采用稱重法或容積法來標定。
在校驗時，泵的排出口必須有壓力，否則泵不能正常工作。
填料的初始調節：
轉動填料螺母，必要時可輕敲螺紋處，使填料處於壓緊狀態，再回轉半圈。若填料處溫度升高，則應鬆動填料螺母（每次1/6圈，間隔5分鍾），以防損壞填料。
注意：密封蓋處的微量滴漏是允許的，且具有冷卻和潤滑填料與柱塞的作用，可大大延長兩者的使用壽命。填料的更換和操作方法詳見
調量表的初始調節：
1）.依據工藝流程的需要，查對複試後的流量標定曲線，得到相對應的行程百分數值，把調量表指針旋到位置，然後將調節轉盤後的鎖緊螺母鎖定，以保持設定的流量。
2）.旋轉調量表時，不得過快過猛，應按照從小流量往大流量方向調節；若需調小流量，應將調量表向小的方向多旋數格，再向大流量方向回轉至所需刻度，以消除空位誤差。
3）.泵的行程調節可以在停車或運行中進行。行程調節後，泵的流量約需1~2分鍾方可穩定；行程長度變化越大，流量穩定所需時間越長，尤其是隔膜泵更明顯。
補油閥組的調節：
1）.安全自動補油閥組的調節：
隔膜泵的隔膜油腔內在出廠時均注滿變壓器油，用戶無需拆卸或重注。
但當油腔內無油或油量不足時，請按以下方法進行：
a）.將泵行程調至40~50%，打開安全閥儲油罐蓋，用手輕壓補油閥杆往隔膜油腔內注油，同時盤動聯軸器使隔膜鼓動，排出隔膜腔內的氣體，直到氣泡不再往上冒為止。
b）.開車時，可將安全閥的調節螺釘逐步鬆動直至起跳為止。隨著泵的排出運動將油腔中的氣體排出，應起跳數次。當泵內產生的壓力達到工作壓力時，油腔的油不應從安全閥中溢出；當泵內產生的壓力達到工作壓力的1.1~1.3倍時（其中大值的排壓應在1MPa以內），安全閥應迅速開啟，使泵內壓力不再升高。此時，鎖緊安全閥調節螺栓上的鎖緊螺母，安全閥調節完畢。
c）.在安全閥起跳排氣的同時，在柱塞吸入運動中作短時補油。若油量補充過多，將會產生振動和衝擊聲，應在柱塞排程時，輕壓補油閥杆排出多餘的油，直至泵運行平穩為止。
d）.自動補油閥開啟壓力為0.8個大氣壓。將手指輕放在補油閥杆上，隨著柱塞運動可明顯感覺到上下振動，說明補油閥彈簧壓力合適。
2）.限位補油閥的放氣及安全閥調節：
限位閥與單向補油閥在出廠時已基本調好，用戶盡量勿動。
a）.放氣時，先將液缸上部的安全閥整體卸下，從連接孔向油腔內注油，同時盤動聯軸器使隔膜鼓動，排出膜腔內的氣體，直至不再往上冒泡為止，將油加滿後裝複安全閥。
b）.開車時，將安全閥的調節螺釘逐步鬆動直至起跳為止，隨著泵的排出運動，將油腔中的氣體排出，應起跳數次。當泵內壓力達到工作壓力時，油腔的油不再從安全閥中大量溢出，其調節基本到位，可鎖緊安全閥的鎖緊螺母。此時安全閥有輕微的滴漏是允許的，可起到排氣作用，其油量隨時由單向補油閥補充充足。
流量的遠距離和自動控製：
本係列泵調節箱頂部可設置電控或氣控行程調節裝置，也可采用變頻器調節電機頻率，以改變泵速從而調節流量大小。具體的操作請參看相應自動控製裝置的使用說明書。
隔膜破裂報警裝置：
根據結構與原理不同，分為化敏式（BH型）和壓敏式（BY型）兩種。化敏式報警是利用液壓油或中間介質與輸送介質的導電度差異來實現隔膜破裂報警；壓敏式是利雙隔膜間壓力變化傳遞來實現隔膜破裂報警。具體的安裝連接及操作方法詳見隔膜報警器使用說明書。
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