脫油機是采用機械離心的原理，通過內筒高速的旋轉，將油甩出去，並進行收集的裝置。
1特點
1,避震安全。離合器啟動，加速容易，延長電動機使用壽命。
2,精密測定，運轉平穩，速度可根據脫油物而選擇,符合離心效果。免用水泥機台和地坑，任意平坦放置，即可安心使用。
2配置
1、慢起動裝置
2、時間自動控製裝置
3、恒溫自動控製裝置
3技術參數
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產品名稱 |
型號 |
大容量 |
加熱功率 |
電機功率 |
內筒尺寸 |
外形尺寸 |
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脫油機 |
15型 |
15KG |
3KW |
0.75kw |
250×200 |
640×640×620 |
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脫油機 |
35型 |
35KG |
3KW |
0.75kw |
400×300 |
650×800×800 |
|
脫油機 |
70型 |
70KG |
3KW |
1.1kw |
500×400 |
800×1000×850 |
4應用場所編輯
適合於小五金、鐵屑幹燥、脫水、脫油，如電鍍零件、鍾表零件、餐具、彈簧、螺絲、塑料、電子行業等。
TY800脫油機
一、設備用途和適用範圍
TY800脫油機是針對標準件廠生產工藝特點，專門研製的大容量可傾式脫油設備，解決目前標準件廠，因脫油機一次裝量少，而需將一周轉箱物件，分批脫油且吊蘭進出時滴漏油的缺陷,可大大減輕工人勞動強度,改善勞動條件,減少環境汙染提高了生產效率,該設備結構新穎簡單、強度高,使用維護方便，運行成本低，廣泛適用於各標準件、小五金生產企業；
二、設備工作原理
本設備采用脫油筒低速轉動，上部均勻加料，使物件均勻裝入脫油筒內，而後由變頻器自動控製，脫油筒低速運轉，逐步增速至工作轉速，帶有油液的物件經高速離心，通過多孔脫油筒筒壁將物件與油液分離，分離後的油液被甩至外筒體內壁，彙集後由出油口排至盛油盤，完成物件的脫油過程，機體懸置於由四組壓縮彈簧組成的減振裝置上；
三、設備性能及技術參數
1．型號：TY800A
2．脫油筒直徑：Φ900，通孔率：20%
3．外筒體直徑：Φ1100
4．一次裝量：800kg（max）
5．物件外形尺寸：5×5mm（min）
6．產量視工藝條件約3200-4000 kg/h
7．主軸轉速：520rpm
8．總功率：13.3kw
9．油缸工作壓力：16Mpa
10．電源電壓：AC380、50HZ
11．設備重量：2050kg
12．外形尺寸：1685×1550×1630
四、結構簡介
該設備由底座，減振組合彈簧，機體支座橫梁，外筒體，脫油筒傳動裝置，液壓動力單元，液壓油缸等部件組成。
五、安裝調試和試運轉
1．基礎混凝土標號C25,基礎螺栓8-M24*500,基礎施工，使用單位亦可根據現場情況進行基礎設計，建議采用二次灌槳工藝；
2．設備到廠後，檢查設備配套是否齊全，有無損壞，確定無誤再行安裝，灌注二次漿，待達混凝土護齡期後上緊地腳螺栓，保證設備牢固水平的固定在基礎上；
3．空車調試
設備安裝完畢，首先檢查各部位螺栓是否鬆動，各潤滑點是否加注潤滑脂，人工轉動脫油筒，檢查脫油筒與外筒體之間有否卡、碰、擦現象，檢查懸掛減振彈簧組是否擺動自如，確認上述一切正常後，方可按變頻器設定的運轉程序（上料、脫油、出料）進行空車試運轉，空試不小於1小時（按程序周期反複空試），確實無任何異常現象時再進行負荷試車；
4．負荷試車
①．按上述空試要求重新檢查，一切正常即可進行投料試車；
②．在上料均勻、裝料平衡的前提下，檢查整機運轉是否平穩，減振彈簧組預壓力是否處於佳狀態；
③．當結束脫油程序時，脫油筒轉速平穩下降且達到2-3rpm時，出料液壓係統開始工作，筒體翻起均勻出料；
④．再次重複檢查設備各部位螺栓是否鬆動，基礎螺栓重新上緊，一切準備就緒，方可投入正常運轉；
六、操作規程及程序運行
1．通過變頻器啟動主軸電機，按運轉程序，脫油筒低速運轉，啟動本公司配套的上料機構（全程PLC編程自動控製）自動上料，經料鬥翻轉機構，將物件均勻分布於脫油筒中，裝載高度不大於脫油筒高度的三分之二，總量不超過800kg，並保證裝料平衡，若出現物件不平衡，應立即停機，待設備*停止後，用人工將物料調整均勻，然後通過變頻器重新啟動；
2．脫油程序結束後，該設備即進入減速至低速運行（2-3rpm）同時液壓翻轉裝置工作，液壓缸頂升機體翻轉120°進行卸料程序；
3．該設備與本公司配套的進出料裝置均由PLC控製，完成：
實箱 提升 翻轉上料 脫油 翻轉出料
空箱移栽 產品裝箱
產品輸出
七、使用和維護
1．定期檢查設備各部位螺栓是否鬆動，定期加注潤滑脂，注意傳動帶張緊程度；
2．本設備不得在靜止狀態下投料，禁止在開機狀態下進行各項檢查，若有異常現象，應待設備*停止後，方可進行各項檢查與維護；
3．本設備應在低速運轉（2-3 rpm）時，均勻加料，保證脫油筒內物件平衡；
4．液壓係統用油，選用粘度為15-68CST清潔無雜質液壓油，建議使用N46號液壓油；
5．係統使用個100小時後，應更換液壓油，以後每3000小時更換一次液壓油；
6．設備四周不得堆放其它雜物，應保持清潔，並有足夠的照明；
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